Q&P - Vida longa para o longa vida

REVISTA ÉPOCA NEGÓCIOS - 10/02/09

O paulistano Fernando Von Zuben desatou um dos nós da reciclagem ao criar uma tecnologia que separa o alumínio do plástico nas embalagens Tetra Pak. Isso permite que todos os componentes das caixinhas voltem à cadeia como matéria-prima. agora, a solução verde brasileira vai ser exportada

por Aline Ribeiro

De dentro de seu Audi A3, em uma estrada a caminho de Piracicaba, interior de São Paulo, o engenheiro químico Fernando von Zuben tira as mãos do volante, leva-as à cabeça e solta um palavrão. Diretor de desenvolvimento ambiental da Tetra Pak, empresa líder no processamento e envase de alimentos, com faturamento global de 8,7 bilhões de euros, Von Zuben está irritado com o motorista do carro da frente, que acaba de jogar pela janela, sem o menor constrangimento, uma latinha de alumínio. Neto de suíços, Von Zuben herdou dos avós a fixação por cuidar do planeta. Ele leva ao trabalho a personalidade forte e as crenças pessoais, atributos que o impulsionam a criar soluções amigáveis ao meio ambiente. Foi com essa disposição e um jeito de cientista maluco que esse paulistano de 50 anos se tornou o responsável por uma inovação que resolveu um dos grandes nós da Tetra Pak no mundo: a separação total do alumínio e do plástico contidos nas embalagens longa vida, antes um pesadelo para a reciclagem.
Janeiro de 2009 pode ser considerado o marco para a invenção de Von Zuben. A fábrica de separação dos materiais, em funcionamento desde 2005, passou da fase de testes e atingiu fôlego industrial. “A partir deste ano, já podemos replicar o sistema na Europa”, afirma Paulo Nigro, presidente da Tetra Pak no Brasil e entusiasta da ideia. “As conversas com a Bélgica já estão avançadas.” A tecnologia desenvolvida permitiu à empresa devolver para a origem da cadeia produtiva, em forma de matéria-prima, cada um dos materiais que compõem a embalagem, solução considerada o auge da eficiência ambiental e financeira. Antes era possível isolar das caixinhas só o papel, mantendo o alumínio e o plástico unidos.
Quando passou a integrar os quadros da Tetra Pak, em 1995, Von Zuben viu-se diante de um desafio: o que fazer com as milhares de embalagens pós-consumo despejadas no lixo. A cada ano, a produção de caixinhas para o envase de leite, molho de tomate, sucos e iogurtes cresce a uma média de 5% no Brasil.
Mandar esse material para aterros sanitários já não era uma saída natural aos olhos da companhia. Mas a reciclagem total necessitava de alguns ajustes. E foi aí que entrou o engenheiro. Naquela época, o preço pago pela tonelada de embalagem Tetra Pak era só 20% do valor do papelão ondulado. Não interessava aos recicladores, portanto, separar as caixinhas para vendê-las.
A solução era agregar valor às sobras das embalagens e fortalecer a cadeia produtiva. Uma tecnologia para separar os materiais seria vista como uma solução criativa e funcional, pois o alumínio e o plástico que acabavam no lixo passariam a ter valor de mercado. Mas o pulo-do-gato não ocorreu da noite para o dia. Até obter a fórmula inovadora, Von Zuben quebrou a cabeça durante sete anos. Pediu ajuda a cientistas russos e firmou parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo.
Depois de várias tentativas (e muitos erros), chegou à tecnologia a plasma, inédita no mundo, que revolucionou o modelo atual de reciclagem ao separar os três componentes da caixinha. A engenhoca high-tech foi desenvolvida em parceria com a produtora de alumínio Alcoa, com a fabricante de papéis Klabin e com a empresa especializada em serviços ambientais TSL Ambiental. Custou R$ 60 milhões no total, R$ 7 milhões investidos pela Tetra Pak.
Alguns meses de estudos levaram Von Zuben a um artigo científico sobre o plasma, escrito pelo professor Roberto Szente, do IPT, a quem pediu ajuda. Os dois testaram o sistema por três anos – de 1996 a 1999 – até chegarem aos primeiros resultados concretos. Detalhe: Von Zuben jamais falou sobre suas pesquisas ao então presidente da Tetra Pak, Nelson Findeiss. Na empresa, pouca gente sabia das intenções do engenheiro. “A gente tem de mostrar o resultado pronto. Principalmente para o presidente, que não tem tempo para ficar ouvindo detalhes sobre todo o processo. Se fosse conversar com ele no início, quando tínhamos mais problemas do que resultados, certamente ele ia me pedir para abandonar a ideia”, diz Von Zuben. Experimente perguntar se, em algum momento, ele teve receio de ser repreendido e a resposta vem em tom enfático: “O máximo que podia acontecer era perder meu emprego”.

Ilustração Diego Loza

INOVAÇÂO SEMPRE

Criações inéditas como essa só são possíveis em empresas com cultura ancorada na busca incessante pela inovação. Experimentar novos produtos, tecnologias ou processos demanda investimentos financeiros, em pessoal e, acima de tudo, tempo e persistência. Quando conseguiu ter em mãos o alumínio em pó resultante do processo de separação a plasma, Von Zuben bateu na porta do chefe e apresentou a surpresa. Foi recebido com um palavrão e uma pergunta: “É sério? Isso aí é o alumínio da embalagem?”, disse Findeiss. O engenheiro respondeu que sim e o presidente da Tetra Pak comprou imediatamente sua ideia.
Os problemas resultantes de um processo de inovação não parecem novidade para a Tetra Pak, que nasceu de um simples insight. Em meados de 1951, o sueco Ruben Rausing, à época estudante da Universidade de Harvard, conheceu as lojas de autosserviço americanas e vislumbrou que elas logo se espalhariam pela Europa. Os alimentos, até então, eram vendidos a granel e Rausing percebeu a necessidade da criação de embalagens para acondicionar os produtos. O primeiro item a ser envasado pela nova empresa foi o creme de leite. Três anos depois, passou a embalar também o leite pasteurizado. A embalagem tipo longa vida foi criada anos depois, em 1961. Composta de seis camadas finas (75% papel, 20% polietileno e 5% alumínio), é asséptica e mantém as características originais do produto sem a necessidade de conservantes e refrigeração. O nome Tetra Pak foi escolhido quando a primeira embalagem estava sendo desenvolvida, por se parecer muito com a figura geométrica tetraedro. Tetra é quatro em grego e Pak, uma abreviação de embalagem (packaging ou package, em inglês).
O Brasil é hoje o segundo maior mercado da Tetra Pak em volume de vendas e segue à risca a necessidade de inovação. Da subsidiária brasileira já saíram muitas soluções replicadas em outros países. É o caso da embalagem de 80 ml, usada para acondicionar o leite fermentado, presente no portfólio mundial da companhia. “Todo mundo duvidou que a gente iria conseguir dobrar tanto a embalagem”, diz o presidente Paulo Nigro, referindo-se ao tamanho reduzido da caixinha, uma das menores da empresa.

Também na vanguarda ambiental, a filial brasileira foi a primeira do grupo a ter 100% das embalagens certificadas com o selo do Forest Stewardship Council (FSC), organização que atesta o manejo responsável de florestas e aponta que a origem do papel usado nas embalagens é sustentável.
A Tetra Pak também exporta talentos. Hoje são 60 os funcionários expatriados, que ocupam cargos executivos em diversos países. Em 1999, Von Zuben foi um deles. Informada do trabalho que o engenheiro desenvolvia por aqui – principalmente pelos estudos com a tecnologia a plasma –, a matriz o convocou para ser o número 1 da área de meio ambiente no mundo. “Eles olharam os mercados e acharam que eu poderia contribuir com alguma coisa”, afirma Von Zuben, em tom modesto. Sua missão era desenvolver fábricas de reciclagem em diversos lugares, principalmente na África, na Ásia e no Leste Europeu. Von Zuben tem uma bela trajetória ambiental, parte disso porque começou quando poucos falavam sobre sustentabilidade. Formado em engenharia química pela Universidade de Campinas (Unicamp) em 1982, começou a trabalhar com meio ambiente na Monsanto, multinacional do setor agrícola. Fez mestrado em tratamento de efluentes e passou pela Shell Química e pela Nestlé, até chegar à Tetra Pak.
“Ninguém queria saber dessa área na época, e fui absorvendo uma série de conhecimentos que mais tarde se tornaram uma vantagem competitiva”, diz Von Zuben. O interesse por meio ambiente começou cedo. Von Zuben nasceu e cresceu em um sítio em Valinhos, no interior de São Paulo, filho de lavradores suíços que imigraram em busca de terra e trabalho. “Meus pais sempre falaram de meio ambiente, mas não de uma forma sistemática. Era natural. Nos ensinavam a plantar – nunca derrubar – árvores, a não matar bicho.”

Viver do lixo

“Há cinco anos, eu estava debaixo de uma ponte, com mais dez ou 15 mendigos. Hoje estou num escritório ajudando a melhorar o trabalho de mais de 100 pessoas.” Assim Sérgio Luís Longo, 42 anos, mais de 20 deles vividos na rua, resume a transformação pela qual passou sua vida desde que começou a viver do lixo. Longo envolveu-se com drogas na adolescência e perdeu a família e a casa. Em 2003, virou catador de material reciclável e hoje coordena a Coopere, uma cooperativa de reciclagem em São Paulo. Interessada em promover a separação e a venda de embalagens longa vida, a Tetra Pak procurou a cooperativa há cinco anos. Com o tempo, Longo tornou-se uma espécie de braço direito da empresa na Coopere. A convite da companhia, viajou (de avião, quando pôde realizar um sonho antigo) a algumas cidades do Brasil para contar sua experiência e sensibilizar as pessoas para a reciclagem. “Eu era lixo. Agora, vivo dele”, costuma dizer. Segundo Longo, diversas empresas procuram a cooperativa para firmar parcerias. A diferença da Tetra Pak, diz, é que a companhia realmente acreditou no trabalho dos catadores. “Eles levaram a sério o que a gente faz. Como sabemos que estão preocupados, damos o melhor”, afirma.

Na matriz da Tetra Pak, na Suécia, Von Zuben trabalhou por três anos, até receber uma ligação que o intimava a voltar. A chamada era do então presidente, Nelson Findeiss. O engenheiro não teve escolha. Sua tarefa: tirar do papel a tecnologia a plasma, criada antes de ir para a Suécia, mas nunca implementada. Hoje, a área de atuação de sua diretoria contempla atividades como promoção de educação ambiental em escolas, organização de projetos de coleta seletiva, desenvolvimento de tecnologias para melhorar a reciclagem e muitas outras. O fio condutor é o equilíbrio socioambiental.
A tecnologia a plasma desenvolvida por Von Zuben para separar os materiais não é complicada. Dentro de um grande forno, o calor é gerado com o que se chama na física de plasma, o quarto estado da matéria, obtido quando um jato do gás argônio passa através de um feixe elétrico. É uma espécie de reator de energia a uma temperatura de 15 mil graus Celsius, mais quente do que a superfície do Sol. A separação é total e as substâncias podem, então, ser reutilizadas. Como o processo é feito sem oxigênio, o plástico não queima e sai do conjunto de tubulações na forma de parafina líquida, pronta para ser revendida a várias indústrias – pode virar de cosmético a placas de MDF.

Vassouras recicladas

Rodinhos, escovas e vassouras feitas com sobras de material que iriam para o lixo. É assim que vive a Polares Industrial, uma fábrica em Piracicaba (SP) dedicada à produção de utensílios de limpeza com matéria-prima 100% reciclada. As cerdas de vassouras vêm de restos de garrafas PET. A base é feita de caixinhas longa vida. No mercado desde 1987, a Polares sempre usou material de coleta seletiva ou de sucata das mais variadas indústrias. Há dez anos, foi procurada pela Tetra Pak e descobriu uma nova matéria-prima. Hoje, 40% da sua produção de 250 mil peças por mês leva na composição embalagens Tetra Pak. Célio Sanches, herdeiro da fábrica, afirma que, ao usar resíduos de longa vida, a Polares economiza 20% na compra de material. Os utensílios de limpeza são feitos com os chamados pellets, espécie de grãos de alumínio e plástico produzidos com as caixinhas. Um dos inconvenientes é a escassez de oferta. Poucas empresas fornecem os grãos e só a Polares compra entre 12 e 15 toneladas ao mês. “Mas a tendência é que a produção aumente no próximo ano”, diz Sanches.

O alumínio derrete e é moldado em lingotes de 25 quilos, que seguem direto para a linha de produção da Alcoa, líder de mercado nesse segmento. Pode ainda sair em pó e ser vendido para a indústria de tintas automobilísticas. A fábrica de plasma fica estrategicamente localizada em Piracicaba, a 150 quilômetros de São Paulo. Ao lado está a Klabin, que retira o papel das embalagens que chegam das cooperativas de reciclagem e manda as sobras do material para a fábrica vizinha.
A tecnologia é de propriedade da TSL Ambiental, que investiu R$ 20 milhões para construir a planta para a separação do alumínio e do plástico. As emissões de gases no processo são praticamente nulas. Nem na matriz da Tetra Pak existe algo parecido. Lá, os restos das caixinhas viram vapor e energia elétrica. Em países como Estados Unidos e Espanha, vão direto para aterros sanitários. No Brasil, a intenção da Tetra Pak é viabilizar a construção de outra fábrica de separação a plasma, desta vez em Santa Catarina, daqui a dois ou três anos.
Além da solução a plasma, Von Zuben colocou uma série de ideias em prática para promover a reciclagem e aumentar o valor pago pela tonelada de embalagens longa vida. O primeiro passo foi o desenvolvimento do pellet, uma espécie de grão feito de alumínio e plástico com o qual é possível fabricar de telhas e vassouras a vasos e canetas esferográficas. Depois de criar novas aplicações para a embalagem, ficou mais fácil convencer os fabricantes a utilizar o material e os recicladores a juntar as caixinhas. Com isso, o valor da tonelada subiu. Há sete anos, valia R$ 100. No ano passado, estava cotada a R$ 350. Resultado: entre 2002 e 2008, o volume de embalagens recicladas mais do que dobrou, chegando a 26,6% do total produzido (veja quadro). A meta da Tetra Pak é atingir 40% em 2010. A empresa não tem ganhos financeiros diretos com a reutilização de suas embalagens. A intenção é tornar-se uma mola propulsora da reciclagem e reforçar a imagem de empresa responsável.

Telha ecológica

Telha ecológica_Depois de 22 anos numa mesma companhia, o engenheiro elétrico Sérgio Birocchi, 50 anos, foi demitido e decidiu se tornar empreendedor. Sentado à mesa do café da manhã, teve uma ideia ao observar que a caixa de leite era feita de material nobre, com potencial para virar matéria-prima de outros produtos. Birocchi procurou então a Tetra Pak e descobriu que em outros países os resíduos de embalagens longa vida eram transformados em placas para fazer tapumes, usados na construção. Em 2003, depois de três anos de estudos, Birocchi abriu a Ecofuturo, uma fábrica de chapas e telhas ecológicas feitas com as caixinhas longa vida. “No começo, a procura era pequena”, diz Birocchi. “Hoje, não dou conta das encomendas. Tenho pedidos até abril.” As telhas são feitas com uma mistura de alumínio e plástico, sobra da primeira etapa do processo de reciclagem, que é a retirada do papel. Cada telha contém 1.860 embalagens de 1 litro e parece ter mesmo caído no gosto dos clientes. Birocchi produzia, em 2004, 500 peças por mês. Hoje faz 2 mil, com faturamento de R$ 490 mil anuais. No ano passado, diversi ficou. Abriu a Casa Cão e começou a fazer casinhas de cachorro, gaiolas, vasos e outros produtos usando as chapas de embalagens Tetra Pak.

O montante gerado pela reciclagem no final da cadeia foi de R$ 100 milhões em 2008. Pelos cálculos de Von Zuben, para cada tonelada de plástico e alumínio reciclada cerca de R$ 2 mil deixam de ir para o lixo. Mas os benefícios vão além dos financeiros e ambientais. Ao reciclar, o consumidor está ajudando muitas pessoas a saírem da linha da pobreza. “Nosso objetivo é criar condições para trabalhar a educação ambiental e aumentar o volume de material reciclado”, afirma Paulo Nigro. “Se conseguirmos ter indústrias e mercados para esse material, vamos tirar as embalagens dos lixões, gerar riqueza, inclusão social e trazer gente que hoje vive à margem da sociedade para a dignidade.”
Convencer o consumidor da importância de reciclar é agora o principal desafio da Tetra Pak. Para isso, a matriz desembolsou R$ 7 milhões em 2008 para campanhas de educação. “Mas não dá para mudar atitudes com uma campanha limitada no tempo. Tem de ser consistente, num período de dois ou três anos”, diz Nigro. A batalha da Tetra Pak está só começando. Mas Von Zuben já fez a sua parte, embora esteja longe de encarar sua missão como terminada. “Para convencer o consumidor, não basta informá-lo e educá-lo. Preciso fazer com que ele entenda que a reciclagem muda vidas e ajuda o planeta. Esse é hoje o meu desafio”, afirma.